①陶瓷型全由陶瓷浆料浇灌而成。其制作过程是先将模样固定于型板上,外套砂箱,再将调好的陶瓷浆料倒入砂箱,待结胶硬化后起模,经高温焙烧即成为铸型。

②采用衬套,在衬套和模样之间的空隙浇灌陶瓷浆料制造铸型。衬套可用砂型,也可用金属型。用衬套浇灌陶瓷壳层可以节省大量陶瓷浆料,在生产中应用较多。陶瓷型铸件表面粗糙度可达Ra10~1.25微米,尺寸精度高达3~5级,能达到少无切削加工的目的。陶瓷型铸造生产周期短,金属利用率高。最大铸件可达十几吨,主要用于铸造大型厚壁精密铸件和铸造单件小批量的冲模、锻模、塑料模、金属模、压铸模、玻璃模等各种模具。陶瓷型铸造模具的使用寿命可与用机械加工方法制成的模具相媲美,而制造成本则比用机械加工方法制成的模具低。

采用这种铸造方法浇出的铸件,具有较高的尺寸精度和表面光洁度,所以这种方法又叫陶瓷型精密铸造。

陶瓷型的制造方法可分为两大类:一类是全部采用陶瓷浆料制造铸型法;另一类就是采用底套(相当于砂型的背砂层)表面再灌陶瓷浆料以制陶瓷型的方法。底套又分砂套和金属底套两种;即

小型陶瓷型铸件,常采用全部以陶瓷浆料制造的陶瓷型,其造型过程如图所示。首先将模型固定于模板上

a、再套上砂箱

b、然后将预先调好的陶瓷浆料倒入砂箱

c、将上表面刮平,等待结胶硬化

d、待浆料一旦出现弹性即可进行起模

e、随即点火喷烧(吹压缩空气助燃)

f、待火熄灭后,移入高温炉中喷烧即成所需的陶瓷型。

另一类就是带底套的陶瓷型。生产中常采用带底套的复会铸型,即与液体金属直接接触的面层,灌注陶瓷浆料,而其余部分用砂套或金属套代替。

1、铸件的表面光洁度高;

2、铸件的尺寸精度高;

3、可以铸出大型精密铸件

熔模铸造虽能铸出尺寸精确、光洁度高的铸件,但由于本身工艺的限制,浇注的铸件重量一般都较小,最大件只有几十公斤;而陶瓷型铸件最大可达十几吨。

4、投资少,投产快,生产准备周期短。

缺点是原材料价格昂贵,由于有灌浆工序,不适于浇注批量大,重量轻,形状较复杂的铸件,且生产工艺过程难于实现机械化和自动化。

陶瓷型所用的造型材料包括耐火材料、粘结剂、催化剂、脱模剂、透气剂等。

1、耐火材料,陶瓷型所用的耐火材料要求杂质少,熔点高和高温热膨胀系数小。可作陶瓷型的耐火材料有刚玉粉、铝矾土、碳化硅及锆砂粉等。

2、粘结剂,陶瓷型常用的粘结剂是硅酸乙酯水解液。

3、催化剂,陶瓷浆料所用的催化剂有氢氧化钙、氧化镁、氢氧化钠以及氧化钙等。

4、脱膜剂,常用的脱模剂有上光腊,变压器油,机油、有机硅油及凡士林等。

5、透气剂,在陶瓷浆料中加入透气剂以改善陶瓷型的透气性。常用的透气剂是双氧水,其加入量为耐火粉料重量的0.2~0.3%。

二、陶瓷浆料的配制及灌浆

1、耐火材料的选择

在铸造尺寸和光洁度要求高的合金钢锻模、压铸型、玻璃器皿模具时,应采用耐高温的、热稳定性好的刚玉粉、钻砂粉或碳化硅作为陶瓷型浆料的耐火材料。对于铸铁件或铝铸件可采用价格较便宜的铝矾土或石英粉作为耐火材料,并正确选择耐火材料的粒度组成。

2、浆料的配制与灌浆

耐火材料与硅酸乙醇水解液的配比要适当,不同耐火材料所需水解液的比例也不同。开始结胶的时间与灌浆的时间对陶瓷型质量有很大的影响。催化剂含量和室温对结胶时间也有影响。灌浆过迟过早都不好。开始结胶的时间可通过预配小样测定。

灌浆时,浆料倒入速度不应过快,以防卷入空气,最好边灌浆边振动,以排除浆料中的气体。

三、起模

灌浆后的陶瓷型经结胶,固化等阶段。但在结胶开始后尚不能立即起模,一般在结胶后5~15min,待陶瓷层消有弹性时,起模效果最好。起模时先将浇注系统、通气棒取出,然后垂直取出母模(不可敲动),起模后应立即进行点火喷烧,否则易产生裂纹。

四、喷烧

起模后应立刻点火并吹压缩空气进行喷烧,而使陶瓷型的表面有一定的强度和硬度。

五、焙烧

焙烧的目的是使陶瓷型内残存的乙醇、水分和少量的有机物烧去,并使陶瓷层的强度增加。

全部由陶瓷浆料灌制的陶瓷型,焙烧温度可高达800℃,焙烧时间2~3h,出炉温度应在250℃以下,以防止产生裂纹。

带有水玻璃套的陶瓷型,焙烧温度(烘干)在350~550℃。

六、浇注与清理

陶瓷型浇注时一定要注意挡渣。浇注温度与浇注速度可比同类型的砂型铸件稍高。陶瓷型铸件最好待冷却至室温时再打箱,这样可防止铸件裂纹与变形。