注塑模具可一次成形多个结构复杂、尺寸精密、内在质量好的塑件,因此在塑料制品生产中获得了广泛的应用。

特点二

设计制造、几何形状及结构尺寸设计的合理与否,直接影响到聚合物熔体在模具通道中的流变特性及填充效果,最终影响到塑件的成型质量。在前期设计开发中有很多不确定因素,首先从初步的设计上就要求有丰富经验的从业人员,大多都需要凭借模具设计人员的知识和经验积累。

特点三

如喷射流、翘曲变形、熔接痕及欠注等现象的产生,都与浇注系统设计密不可分的关系。

特点四

控制模具温度一是将模具加热到工作温度,二是保持模具温度恒定在工作温度。

在20世纪40年代第二次世界大战做成了对价格便宜、大量生产产品的巨大需求,价格低廉,大量生产的产品。

1946年,美国发明家詹姆斯沃森亨德利建造的注塑机,这使得更精确地控制注射速度和质量产生的物品。本机还使材料混合注射前,使彩色或再生塑料可被彻底混合注入原生物质。1951年美国研制出 台螺杆式注射机,它没有申请专利,这种装置仍然持续在使用。

在20世纪70年代,亨德利接着开发了首个气体辅助注塑成型过程,并允许生产复杂的、中空的产品,迅速冷却。这大大提高了设计灵活性以及力量和终点制造的部件,同时减少生产时间、成本、重量和浪费。

模具的结构参数包括模板、模腔、模芯、顶出机构等。其中,模板是模具的主体,模腔和模芯负责成形产品,顶出机构用于顶出成型品。模板厚度要足够,以避免在使用时变形或破裂。模腔和模芯的结构要保证成型产品的质量和尺寸精度。顶出机构要设计得合理,以不损坏成型品为前提。

二、开模方式参数

模具的开模方式分为手动和自动两种。手动开模操作简单,但生产效率低;自动开模速度快,生产效率高。同时,自动开模时需要注意模具的结构和顶出机构的设计,以避免对成型品的损伤。

三、注射方式参数

注射方式分为热流道和冷流道两种。热流道注射精度高,适用于生产高精度的产品;冷流道注射速度快,适用于生产大批量的产品。选择注射方式时需要根据生产需求进行综合考虑。

四、冷却方式参数

冷却方式包括直接冷却和间接冷却两种。直接冷却系指冷却水直接喷射于模腔或模芯上;间接冷却系指通过冷却道将水流引入模具内部,以冷却模板。选择冷却方式要根据注塑的材料、成型品的尺寸和生产效率等因素进行综合考虑。

五、其它参数

其它参数还包括模具尺寸、压力、喉口尺寸、注射器容量等。这些参数的设置要根据生产需要进行综合考虑,以保证生产效率和产品质量。

开模时,动、定模分开,从而取出塑件,这样的模具称为单分型面模具,还可以称之为双板式模。这是注塑模具中的一种基本形式,可以根据要求设计成单型腔注塑模,也可以根据要求设计成多型腔注塑模,这种注塑模具应用比较广泛。

2、双分型面注塑模

双分型面注塑模有两个分型面,和上述单分型面注塑模具相比,双分型面注塑模具在定模部分多了一块可以局部移动的中间板,所以双分型面注塑模具也可以称作三板式注塑模具。双分型面注塑模具是常用于点浇口进料的单型腔,或者多型腔的注塑模具。

开模时,中间板在定模的导柱上,与定模板作定距离分离,便于在这两个模板之间取出浇注系统凝料。双分型面注塑模结构比较复杂,制造成本也比较高,部件加工起来也有些难度,所以,通常不会用于大型塑料制品的成型。

3、模具中有活动成型部件的注塑模

由于塑件的某些结构,要求注塑模设置可活动的成型部件。例如：活动凸模,活动凹模,活动镶件,活动螺纹型芯或型环等。在脱模时,可与塑件一起移出模外,然后再与塑件分离。

4、自动卸螺纹注塑模

对带有螺纹的塑件,当要求自动脱模时,可在模具上设置能够转动的螺纹型芯或型环。利用开模动作或注塑机的旋转机构,或设置专门的传动装置,从而带动螺纹型芯或螺纹型环转动,以这样的方式脱出塑件。

5、无流道注塑模

这种模具是采用对流道进行隔热加热的方法,保持从注塑机喷嘴一型腔之间的塑料呈熔融状态,使开模取出塑件时,无浇注系统凝料。

6、脱模机构在定模上的注塑模

在很多注塑模具中,脱模装置都是安装在动模一侧的,这样更方便注塑机开合模系统中顶出装置的工作。在实际生产中,由于某些塑件受形状的限制,将塑件留在定模一侧对成型更好一些。这样使塑件从模具中脱出,就需要在定模一侧设置脱模机构。